jueves, 19 de mayo de 2016

Soporte BTT casero

Me he fabricado un soporte económico para la reparación, engrase y limpieza de mi BTT.

Sencillo y muy fuerte

Estoy muy contento con el soporte, antes para cualquier ajuste de frenos, desviadores, cambio de cables, engrase o desengrase, limpieza, sustitución de zapatas, penaba todo lo que quería y más dándole la vuelta para poder trabajar con ella, vamos para cualquier cosa que le hagamos a nuestra BTT viene de lujo, no se mueve en absoluto.


Construido con menos de tres metros de perfil hueco de hierro de 3x1 cm.

Tubo redondo de 25 mm, utilice 40 centímetros.

4 tapones redondos de los que usamos para las patas de las mesas y dos rectangulares para el otro tubo de 3x1.

Vista trasera

Soldado con electrodos, al principio lo hice  plegable pero la bisagra que coloque para plegarlo me daba problemas de estabilidad, decidí al final hacerlo fijo con dos pletinas a escuadra de 1 mm de espesor y sujetadas con remaches.

Aprovechando para limpiar los platos en profundidad

Para la sujeción de la rueda delantera use una barra cromada que tenía por casa de las que se usa para las cortinas.

Detalle de la sujección de la rueda delantera

Me beneficie de materiales que tenía por casa para su construcción.

Esta es la sujección que he preparado para mi BTT que dispone de una pletina con agujero entre la horquilla detras del eje pedalier y la sujeto con un tornillo y una tuerca de mariposa, si tienes alguna duda de como sujetar tu BTT mandame un correo y lo solucionamos.


Espero os guste y sirva de idea para poder fabricaros el vuestro.

Troncha cadenas

Reparar troncha cadenas

El que compra barato le sale caro. Eso es lo que me ha pasado a mi, compre el troncha cadenas barato y ahora toca repararlo.
Vamos al trabajo, lo más complicado es poder sacar el vástago (de hierro dulce, por lo cual se dobla y lo vamos a sustituir por uno de acero) de dentro del tornillo, yo lo saqué cogiéndolo en un pequeño torno de banco donde sujeté la cabeza del tornillo y con una mordaza de presión sujeté el vástago, golpeando con un martillo en la punta de la cabeza de la mordaza conseguí sacarlo.

Tornillo con el vástago ya fuera

Llega la hora de fabricarnos uno, es muy sencillo, lo primero que tenemos que hacer es medir el grosor y la longitud del vástago una vez fuera. para conseguir la pieza de acero es también sencillo, yo lo he fabricado de una broca que tenía en desuso, rota.

En mi caso una de 4 mm, aunque me hubiera venido mejor una de 4,2 mm, pero es la que tengo. 

Cortamos esta a la longitud adecuada y procedo a rebajar su grosor con la ayuda de un taladro eléctrico y una lima.

Dejar el grosor un poco inferior al diámetro de la placa de la cadena
 

Una vez probado el vástago en el tornillo procedemos a su pegado

Dejamos secar
Listo para su uso

Espero os valga de ayuda.

jueves, 12 de mayo de 2016

Soporte motor giratorio

Para la restauración del motor de mí Sanglas 400Y, me voy a preparar un soporte para poder trabajar bien en el montaje integro del motor SX400-1982.


Lo primero es sacar una plantilla del soporte original sobre una chapa de acero de 1 mm de espesor que es de la que dispongo.


Le añado un trozo, marcado en rojo que será donde suelde la placa de sujeción, corto la chapa con una sierra de calar y hojas para acero.


Marco una segunda plantilla 


Ya tengo las dos.

Para dejar las dos iguales limando las uno mediante remaches. 
Utilizando los dos agujeros donde irá colgado el motor y haciendo uno extra para una mejor fijación en el lijado .




Ahora me dispongo a preparar el tubo de 1 1/4" por el que podré introducir uno de menor diámetro para girar el motor y dejarlo fijo

Lo primero es cortarlo longitudinalmente.


Así podre acoplarlo para que el tubo interior de 1" deslice sin holguras.


Punteo
y sueldo.


Preparado con la soldadura ya devastada.


En una pletina de 5 mm de grosor practico un agujero de 35 mm para insertar el tubo de 1". 



El tubo preparado para soldarlo.



Acoplo las plantillas a el motor para poder soldar la pletina de sujeción. 

Le sueldo unas  varillas macizas de refuerzos para darle más fuerza a las plantillas.


Una tuerca soldada al tubo será la que proporcionará la posición de fijar el motor en las rotaciones.
Aquí se aprecia la simpleza en la sujeción.


Con un tubo rectangular de 6x4 cm construiré la estructura de sujeción. 

Sueldo en el mástil el tubo por el que introduciré el soporte del motor.

Le sueldo uno de los apoyos donde irán acopladas las ruedas. 

La estructura ya terminada.


Ya se puede dejar el motor colgado, pero el motor que voy a restaurar está totalmente desmontado y me conviene que se pueda acoplar solo la mitad inferior para el comienzo de la restauración. 


Preparo con la curvadora unos tubos de 18 mm que me valdrán para sujetar la parte inferior del motor.


Practico unos taladros de 9 mm en las plantillas para poder poner unas tuercas remachables de 6 mm.







Pinto el soporte.



Ya está, solo me queda de poner los tapones laterales en la estructura.


Espero os valga de referencia para la construcción del vuestro.